工作過程始于玻璃液從池窯流入供料機的料盆區(qū)域。當沖頭處于最上方位置時，玻璃液在重力作用下從料碗的料孔自然流出，形成初步的玻璃流。隨后，沖頭向下加速運動，推動玻璃液擠出料孔，形成料滴的粗壯部分。這一階段，沖頭的下降動作由凸輪機構(gòu)精確控制，確保擠出速度與成型機節(jié)奏匹配。 在沖頭到達最低點并短暫停留時，剪刀機構(gòu)開始向內(nèi)靠攏，準備剪切。緊接著，沖頭向上加速運動，玻璃液輕微回縮，在料滴上方形成細腰部分。剪刀在細腰處閉合，干凈利落地剪下料滴，使其垂直落入初形模內(nèi)。剪料完成后，沖頭繼續(xù)上升，使殘留玻璃液縮回料碗重新加熱，完成一個循環(huán)。整個過程循環(huán)往復(fù)，每秒可產(chǎn)出多個料滴，高效支撐連續(xù)生產(chǎn)。

 

      工作原理的核心在于機械聯(lián)動與實時控制的協(xié)同。供料機的傳動機構(gòu)由電機驅(qū)動，通過齒輪箱和凸輪系統(tǒng)實現(xiàn)沖頭與剪刀的協(xié)調(diào)運動。齒輪箱內(nèi)的差動機構(gòu)允許調(diào)節(jié)沖頭凸輪與剪刀凸輪的相對位置，以適應(yīng)不同產(chǎn)品對料滴形狀的要求。例如，沖頭凸輪的曲線設(shè)計（如急速上升或平緩下降階段）直接影響料滴的頭部圓潤度和頸部長度，確保料滴形狀與初形模完美契合。 重量控制則依賴先進系統(tǒng)，如勻料筒高度或沖頭位置的微調(diào)。勻料筒旋轉(zhuǎn)使料盆內(nèi)玻璃液溫度均勻，其高度變化直接決定料滴重量；通過PLC技術(shù)實時監(jiān)測并調(diào)整這些參數(shù)，可保持料滴重量公差極小，減少試運行時間并降低生產(chǎn)成本。 此外，溫度管理也至關(guān)重要，集成高溫計持續(xù)掃描料滴，檢測中心點溫度并分區(qū)顯示，避免煙霧或塵埃干擾，確保玻璃液處于最佳成型狀態(tài)。

 

      單滴供料機的應(yīng)用突顯其在提升自動化水平中的作用。相較于多滴料系統(tǒng)，單滴模式更適用于高精度產(chǎn)品（如瓶罐或光學(xué)玻璃），因為它能減少料滴間的干擾，保證每個料滴獨立、均勻地進入模具。沖頭形狀（如半圓型或特定直徑設(shè)計）和剪刀機構(gòu)的優(yōu)化（如空氣彈簧控制剪刀張合）進一步增強了適應(yīng)性，避免料滴偏移或變形。 這種設(shè)備不僅支持“吹吹法”或“壓吹法”等成型工藝，還能通過伺服化技術(shù)擴展凸輪曲線選項，滿足多樣化生產(chǎn)需求。 總之，單滴供料機通過機械精準性與智能控制的結(jié)合，成為玻璃工業(yè)高效、穩(wěn)定生產(chǎn)的基石，推動著制造技術(shù)向更精細化方向發(fā)展。